전통적인 생산 방식에 얽매이지 않고, 한국 완성차 업체들이 적층 제조 역량을 키우고 있다.
전통을 깨다
제조업의 복잡함은 종종 과소평가되곤 한다. 자동차 제조 분야로 좁혀 보면, 차 한 대를 만드는 데 실로 셀 수 없이 많은 형태와 크기의 부품이 들어간다. 전통적인 자동차 제조는 각 브랜드가 구축해온 고유의 공정과 시스템에 기반하지만, 일부 업체는 이제 이 전통에서 벗어나는 것이 앞으로 나아갈 길임을 깨닫고 있다.
적층 제조, 즉 3D 프린팅은 더 이상 취미 수준이 아니라 기존 방식으로는 만들 수 없는 부품을 생산하는 유효한 방법으로 자리 잡았다. BMW가 이미 그 사례다. 현대차와 기아 역시 이 공정을 제품과 생산 공장에 더 깊이 접목하려 하고 있다.
설계의 자유
자동차 부품 생산의 기본은 특정 부품의 금형을 만들어 찍어내는 방식이다. 단순한 부품이라면 문제없지만, 자동차 산업이 발전할수록 '옛날 방식'으로는 만들기 어려운 복잡한 부품이 늘고 있다. 이 때문에 현대차와 기아는 부품 설계의 자유도를 높이기 위해 3D 프린팅 역량에 지속적으로 투자하고 이를 개선해왔다고 밝혔다.
두 브랜드는 남양연구소에 적층제조솔루션센터(AMSC)를 함께 운영하고 있다. 이 시설은 디지털 부품 설계를 실제 제조 부품으로 직접 구현하는 역할을 맡는다. 레이저 용융 금속, 분말 소결 폴리머 등 최첨단 적층 제조 기술을 활용해, AMSC는 무게와 성능을 최적화한 설계는 물론 기존 방식으로는 구현하기 어려운 복잡한 형상까지 제조해낼 수 있다.
품질과 활용 분야
확대되는 적층 제조 공정인 만큼 품질 기준 충족도 중요하다. 이 때문에 3D 프린팅 제품은 전 단계에 걸쳐 '품질검사셀'이라는 검증 과정을 거친다. 이 검사에서는 인장강도, 굽힘 강성, 충격 저항성을 양산 부품과 동등한 기준으로 시험하며, 부품의 금속 조직까지 분석해 기존 방식으로 만든 부품과 동등한 수준인지 확인한다.
현재 AMSC는 차량 생산, 모터스포츠, 헤리티지 복원 프로그램 등 다양한 내부 용도의 부품을 제작하고 있다. AMSC는 두 완성차 업체가 변화하는 산업의 생산 수요에 대응할 수 있게 해주며, 두 브랜드는 궁극적으로 적층 제조 기술이 "디자이너가 상상하는 것은 무엇이든 실제로 만들어낼 수 있게" 해준다고 설명했다.
경차에스틱
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